金型キャビティの構成と射出成形金型の応用

成分：

1.ゲートシステムとは、射出成形機のノズルからキャビティまでの金型内のプラスチック流路を指します。 通常の注湯システムは、メインチャンネル、ランナーチャンネル、ゲート、冷間材穴などで構成されています。

2.横パーティングとコア抜き機構。

3.プラスチック金型のガイド機構は、主に位置決め、ガイド、および移動金型と固定金型の正確な閉鎖を保証するために一定の側圧に耐える機能を持っています。 型締ガイド機構は、ガイドポスト、ガイドスリーブまたはガイド穴（型板に直接開けたもの）、位置決めコーンなどで構成されます。

4.排出装置は主に金型からワークピースを排出する役割を果たし、エジェクタロッドまたはエジェクタチューブまたはプッシュプレート、エジェクタプレート、エジェクタ固定プレート、リセットロッド、およびプルロッドで構成されます。

5. 冷暖房システム。

6. 排気システム。

7. 成形部品とは、金型キャビティを構成する部品を指します。 主に含まれるもの: パンチ金型、凹型、コア、成形ロッド、成形リングとインサート、その他の部品。

射出成形金型は成形特性により熱硬化性プラスチック金型と熱可塑性プラスチック金型に分けられます。 成形プロセスに応じて、スタンピング金型、トランスファー金型、ブロー金型、鋳造金型、熱成形金型、ホットプレス金型、射出金型などに分けられます。

金型の材質は冷却効果に直接影響します。 一般的に使用される金型材料には、P20 鋼、H13 鋼、P6 鋼、S7 鋼、ベリリウム銅合金、アルミニウム、420 ​​ステンレス鋼、414 ステンレス鋼などがあります。

金型キャビティとは、溶融したプラスチックを収容し、保圧、冷却後に製品を成形するために金型内に残された成形品と同じ形状の空間です。 この空間は金型キャビティとも呼ばれます。 通常、より小型の完成品は、経済性と効率性を目的として「多数個取り金型」として設計されます。 たとえば、金型には、迅速な生産のために、いくつかの同一または類似のフィルム キャビティがあります。

抜き勾配角度:

一般的な標準の抜き勾配角度は 1 ～ 2 度 (1/30 ～ 1/60) 以内です。 深さは50～100mmで約1.5度、100mmで約1度です。 金型の製造を容易にし、金型の寿命を延ばすために、リブは 0.5 度以上、厚さは 1 mm 以上である必要があります。

テクスチャが必要な場合は、通常よりも角度を大きくすることをお勧めします。 それによって与えられる角度は、好ましくは 2 度を超える必要がありますが、角度は 5 度を超えてはなりません。

基本スタイル：

2枚金型は最もよく使われる金型タイプで、低コスト、構造が簡単、成形サイクルが短いという利点があります。

3 プレート金型のランナー システムは材料プレート上にあります。 金型が開くと、材料プレートがランナーとブッシュ内の廃材料を排出します。 3プレート金型ではランナーと完成品が別々に排出されます。

一般的なタイプ:

スタンピング金型ツーリングは、冷間スタンピング加工で材料を部品に加工するために使用される特殊な加工装置です。 コールドスタンピング金型と呼ばれます。 スタンピングとは、プレス機に取り付けた金型を用いて常温で材料に圧力を加え、剥離や塑性変形を生じさせて必要な部品を得る加圧加工法です。